Author: Jörg Römhild

Nachdem wir nun schon eine Weile keinen Beitrag zur Drehmaschine gemacht haben, wird es langsam Zeit für einen Zwischenstandsbericht.

Im letzten Bericht hatten wir von dem ausgebrochenen Gewinde berichtet und dem Versuch das Ganze mit “Kleben” zu reparieren. Fazit: Das geht nicht. Im ersten Moment erschien das ein guter Weg, weil auch in den einschlägigen Kanälen viel vom “Metallkleben statt schweißen” berichtet wird. Das Ganze hat zwei Haken, es hält die auftretenden Kräfte nicht annähernd aus und dadurch ist die Bearbeitung nicht gerade einfach. Nach mehreren Versuchen haben wir uns am Ende für das bewährte System Auftragsschweißen entschieden. Was soll ich sagen, das hält, was es verspricht. Es gibt ein paar Punkte, die beachtet werden wollen, aber dann ist das Ergebnis nicht zu schlagen. Ein wichtiger Punkt ist die Auswahl des Schweißzusatzes und ein anderer das vorige Erwärmen des Bauteiles vor dem Schweißen. Befolgt man beides, ist das Ergebnis top.

Auf der Fräsmaschine haben wir das Bauteil nach erfolgreichem Schweißen wieder in Form gebracht und das ausgebrochene Gewinde neu gebohrt und geschnitten. Leider haben wir vergessen, das Ergebnis im Bild festzuhalten, weil wir nach der Fertigstellung sofort wissen wollten, ob alles passt. Also haben wir den Schlitten gleich zusammengebaut. Die anderen Teile waren ja schon aufgearbeitet und für die Montage vorbereitet. Letztlich wollten wir auch einfach ein motivierendes positives Zwischenergebnis erreichen und ich denke, das haben wir auch geschafft. Aber seht selbst.

Ein paar Gewindestifte müssen noch ersetzt werden, aber dann ist das erste Bauteil fertig. Die Feineinstellung erfolgt erst mit der Endmontage und den finalen Einstellarbeiten.

Das Nebenprojekt zur Drehmaschine ist abgeschlossen und wie angekündigt ein kurzer Bericht dazu.

Für das Projekt mussten wir erstmal ein weiteres Nebenprojekt abschließen. Die Werkzeug-Fräsmaschine hat kleines Refit benötigt und ein paar zusätzliche Fräswerkzeuge mussten auch noch beschafft werden. Alles keine großen Sachen und es konnte auch schon losgehen.

In FeeCAD wurde der erste Entwurf gemacht und über zwei Wochen verfeinert, bis wir mit der Lösung zufrieden waren. Als Anregung dienten einige Videos im Internet. Wir wollten eine Lösung, die nicht over the Top ist und für uns auch gut umsetzbar. Am Ende besteht die Lösung aus nur 6 Teilen. Das schien und gut machbar.

Als Nächstes im Internet ein paar Stangen Rundstahl, Federn und eine Madenschraube bestellt. Die Bearbeitung von Rundstahl mit 25 mm Durchmesser und gut 25 cm Länge ist nicht ganz einfach, insbesondere ein Loch über die Hälfte der Länge so exakt zu bohren, dass es auch wirklich in der Mitte des Durchmessers ist. Es war schnell klar, dass es dazu weiteres Bearbeitungswerkzeug braucht. Kurzum, genau Bohrungen in Stahl macht man mit einem scharfen Bohrer und einem Ausbohrkopf. Mit dem Bohrer versucht man möglichst genau in der Mitte ein Loch herzustellen und mit dem Ausbohrkopf wird dieses Bohrloch dann so weit ausgebohrt, bis man den gewünschten Durchmesser erreicht hat. Alles nicht so schwer, wenn man es dann weiß. Videos im Internet sind da sehr hilfreich ;-).

Am Ende hatten wir dann alles Teile hergestellt und was war wirklich ein tolles Gefühl, wenn am Ende dann alles so funktioniert, wie man es sich vorher beim Planen überlegt hat.

Nachdem das jetzt abgeschlossen ist, geht es jetzt an der Drehmaschine weiter, also beim Schneiden des neuen Gewindes. Natürlich haben wir parallel an der Drehmaschine weiter gearbeitet. Der Dreck muss ja weg und das ist wirklich viel Dreck.

In den letzten beiden Wochen war Saubermachen das Thema und es wird auch noch eine Weile so weiter gehen, aber wir kommen voran. Der Berg an Zahnrädern und Einzelteilen, die das letzte Mal zum Säubern abgebaut wurden, sind jetzt sauber.

Und die ersten Teile, die repariert werden müssen, sind jetzt auch aufgetaucht. Am Schlitten mussten zwei Einstellschrauben ausgebohrt werden, weil die auch nach tagelangem Einweichen mit WD40 einfach nicht mehr herausgedreht werden konnten. Beim ersten Versuch, die Schrauben auszufräsen, ist gleich der Fräser abgebrochen. Mit einem etwas größeren Fräser ging es aber dann doch. Da muss jetzt noch ein neues Gewinde rein und zwei neue Einstellschrauben. Jetzt haben wir im FabLab zwar Gewindeschneider, aber kein gutes Windeisen. Da muss eine Lösung her, vielleicht selber machen?

Das zweite Teil mit dem ausgebrochenen Gewinde hat dann etwas mehr Überlegungen benötigt. Schweißen und dann fräsen oder doch lieber etwas anderes?

Letztlich haben wir das ausgebrochene Gewinde ausgefräst und eine 2 mm Fläche eingefräst.

Und dann ein 2 mm Blech zurechtgeschnitten und eingeklebt.

Zum Schluss noch etwas Knettmetall und alles sieht schon wieder ganz okay aus.

Jetzt muss nur noch das neue Gewinde gemacht werden, aber da war doch was – ach ja – ein neues Side Project – Windeisen selber machen. Das kommt dann im nächsten Beitrag.

Heute war, wie jeden Montag, FabLab-Abend und es war wieder Zeit an der Drehmaschine weiterzumachen. Also Sachen zusammensuchen und ab ins Lab. Dort angekommen bin ich gleich über einen alten Transportwagen gefallen, der mir das letzte Mal schon aufgefallen ist.

Der braucht drigend einen Remake, also gleich mal ran.

Räder abschrauben, Einschlagmuttern rausmachen, neues Brett aufbereiten und altes Brett ab in den Müll. Das sollte maximal 20 Minuten in Anspruch nehmen.

20 Minuten später sieht der Wagen doch gleich viel besser aus. Jetzt muss da nur noch etwas Schaumstoff drauf, weil die Oberfläche von der Siebdruckplatte sehr glatt ist und Sachen, die da drauf sind, sonst leicht verrutschen. Wir haben von einer alten Yogamatte zwei Streifen abgeschnitten und mit doppelseitigem Klebeband darauf geklebt. Das sollte ganz gut funktionieren.

Die Seiten vom Brett haben wir mit unserer Festool Oberfräse in wenigen Minuten abgerundet. Die Fräse ist ein Hit, wie alle Festool Maschinen, die wir im Lab haben.

An der Ständerbohrmaschine bohrten wir erst mit dem Forstnerbohrer, für die Einschlagmuttern, Vertiefungen und dann mit dem 10-er Bohrer die Löcher für die Schrauben. Die Einschlagmuttern hämmerten wir mit einem Hammer und einer Unterlage in die Löscher und zum Schluss haben wir noch die Räder angeschraubt. Fertig.

Es ist doch immer wieder erstaunlich, wie fix so eine Reparatur geht, wenn man nur die richtigen Werkzeuge und den entsprechenden Platz hat. Darum lieben wir unser FabLab.

Als Nächstes war die Drehmaschine im Fokus. Heute war der Rest vom Schlitten an der Reihe. Also erst mal alles abschrauben und dann zum Säubern einweichen. Das letzte Mal war das ein bisschen eine Sauerei, darum sind heute alle Teile in einer Wanne gelandet, wurden mit Industriereiniger eingesprührt und mit ebenfalls feuten Tüchern abgedeckt. Das lassen wir jetzt zwei Tage einweichen und dann wird geschrubbt.

Die anderen Teile vom Schlitten sind schon sauber und zum Teil brüniert. Zum Brünieren haben wir von Balisto die Kaltbrünierung genommen. Das hat alles sehr gut funktioniert und sieht klasse aus. Da müssen wir zukünftig drauf achten, dass das immer wieder mal mit Öl eingerieben wird, aber das sollte kein Thema sein, da bei Metallarbeiten ja immer auch mehr oder weniger Öl im Spiel ist und der ölige Lappen an keine Maschine fehlen darf.