Projekte

In den letzten beiden Wochen war Saubermachen das Thema und es wird auch noch eine Weile so weiter gehen, aber wir kommen voran. Der Berg an Zahnrädern und Einzelteilen, die das letzte Mal zum Säubern abgebaut wurden, sind jetzt sauber.

Und die ersten Teile, die repariert werden müssen, sind jetzt auch aufgetaucht. Am Schlitten mussten zwei Einstellschrauben ausgebohrt werden, weil die auch nach tagelangem Einweichen mit WD40 einfach nicht mehr herausgedreht werden konnten. Beim ersten Versuch, die Schrauben auszufräsen, ist gleich der Fräser abgebrochen. Mit einem etwas größeren Fräser ging es aber dann doch. Da muss jetzt noch ein neues Gewinde rein und zwei neue Einstellschrauben. Jetzt haben wir im FabLab zwar Gewindeschneider, aber kein gutes Windeisen. Da muss eine Lösung her, vielleicht selber machen?

Das zweite Teil mit dem ausgebrochenen Gewinde hat dann etwas mehr Überlegungen benötigt. Schweißen und dann fräsen oder doch lieber etwas anderes?

Letztlich haben wir das ausgebrochene Gewinde ausgefräst und eine 2 mm Fläche eingefräst.

Und dann ein 2 mm Blech zurechtgeschnitten und eingeklebt.

Zum Schluss noch etwas Knettmetall und alles sieht schon wieder ganz okay aus.

Jetzt muss nur noch das neue Gewinde gemacht werden, aber da war doch was – ach ja – ein neues Side Project – Windeisen selber machen. Das kommt dann im nächsten Beitrag.

Als erste muss der alte Dreck und die Ablagerungen von Jahrzenten runter. Trockeneisstrahlen schien eine der besseren Möglichkeiten, aber die Kosten sind dann doch erstaunlich hoch. Das hätte mehr gekostet als die ganze Maschine. Daher haben wir uns für die althergebrachte Methode – mit Bürste und Putzmittel schruppen – entscheiden. Ein kurzer Blick ins Netz und schon war ein Industriereiniger gefunden, außerdem haben wir einen heißen Tipp in einem der vielen Foren mitgenommen. Backofenreiniger scheint ware Wunder zu vollbringen.

Der Reiniger, Tücher und ein paar Bürsten war nach ein paar Tagen da und wir konnten loslegen. Als erstes haben wir die Späne- und Ölauffangwannen und ein paar Teile vom Kreuztisch eingesprüht beziehungsweise eingeweicht. Nach ausreichender Einweichzeit (>30 Minuten) ging der Dreck schon recht gut von der Wanne runter. Mit einem Spachtel, Bürste und Schwamm haben wir die etwas hartnäckigeren Stellen auch recht gut sauber bekommen. Mit etwas schleifen sollten alles wieder Top sein.

Die Kleinteile haben wir über Nacht in einem Glas mit dem Reiniger eingeweicht. Da hat sich der Dreck sehr gut gelöst und wir konnte diesen mit einem Lappen gut abwischen. In einigen Ecken und Rillen mussten wir aber dann doch noch mal ran.

Der Backofenreiniger hat dann noch den letzten Schmutz von der Oberfläche geholt. Das hat gut funktioniert. Den Tipp können wir ohne bedenken weitergeben.

Für die alten Kugelkurbelgriffe hatten wir schon Ersatz geordert. Die müssen aber noch angepasst werden, was auf der neuen Optimum F 40 schnell erledigt war.

So sahen die Späne- und Ölaufangewanne und die Kugelkurbelgriffe vorher aus:

Und so nachher:

Und das sind die neuen Kugelkurbelgriffe:

Bis wir da alles sauber haben werden ein paar Wochen vergehen. Aber das sieht alles schon sehr vielversprechend aus. Und was wäre eine offene Werkstatt ohne laufende Projekte?

Schon eine ganze Weile wünschen wir uns eine einfache Drehmaschine für unsere Metallwerkstatt. Die Rahmenbedingen schränken die Auswahl schon ganz schön ein und das Budget ist auch nicht gerade üppig. Darum haben wir uns entschlossen eine alte Drehmaschine neu aufzubauen. Darum gibt es jetzt das “Drehmaschinen-Projekt”.

Nach etwas Suchen auf den einschlägigen Online-Plattformen wurden wir in Pforzheim (Hallo Marthe 🙂 ) fündig. Marthe hatte in seinem Maschinebestand eine alte Eiber&Sauter Drehmaschine, die er nicht mehr benötigt. Er hat jetzt eine Weiler mit CNC-Steuerung. Neidisch bin ich auf seine Deckel FP2, aber die würden wir, schon rein vom Gewicht, nicht in unseren Keller runter bekommen.

Letztes Wochenende war es dann soweit und wir sind mit einem kleinen Transporter nach Pforzheim gefahren und haben das Teil geholt. Jetzt steht es bei uns in der Metallwerkstatt und wartet auf die Restaurierung.

Leider konnten wir bisher noch nicht viel über Baujahr und Geschichte der Drehbank in Erfahrung bringen. Wenn als einer was zu der Firma oder zur Drehbank weiß, dann gerne schreiben. Nach der Bauart könnte diese aus den 1900 – 1930-ger Jahren stammen. Nicht ganz einfach zu datieren, weil diese Art des Aufbaus bereits seit 1850 umgesetzt wurde.

Für das vermutete Alter ist die Maschine ganz gut in Schuss, hat aber natürlich auch eine ganze Reihe an Baustellen. Das schreckt uns aber nicht, ganz im Gegenteil, wir freuen uns auf das Projekt.

Die Idee ist, dass wir die Drehbank zerlegen, die Teile reinigen, defekte Teile ersetzen und das Ganze wieder zusammenbauen. Anschließend soll die Maschine natürlich auch noch verbessert werden. Was das alles im Detail werden wird werden wir sehen. Für den Anfang ist das schon mal eine Menge zu tun.

Die Zwischenstände werden wir an dieser Steller dokumentieren.

So, jetzt noch ein paar Impressionen:

Am 12.Mai 2023 findet die Nacht der Nachhaltigkeit in Tübingen statt und wir sind dabei! Die NdN bietet eine großartige Gelegenheit, um verschiedene Projekte und Initiativen kennenzulernen, die sich für eine nachhaltige Zukunft einsetzen. Bei uns kriegt ihr an dem Abend einen Einblick, was das Buzzword “Sharing Economy” bedeutet und wie unsere Mitglieder über Reparatur- und Upcyclingprojekte helfen Ressourcen zu schonen. Daneben zeigen wir inspirierende Mitgliederprojekte und geben eine Einführung in die Verwendung von CAD und 3D Druckern. In dem angehängten Flyer findet ihr die Programmdetails aller teilnehmenden Initiativen.

Wir freuen uns auf euch!

Euer FabLab Neckar-Alb e.V.

Wir wurden von einem kleinen Büro für Gestaltung [https://hartgold.de/] gefragt, ob wir nicht eine alte Jukebox wieder mit Leben füllen können. Diesem netten kleinen Projekt konnten wir natürlich nicht widerstehen. Also machten wir uns ans Werk.

Die Idee war, die vorhandene Elektronik durch ein ESP32-Audio-Kit und einen alten Verstärker zu ersetzen. Um zu erkennen, welche Tasten der Musikauswahl gedrückt wurden, sollte eine Lösung mittels Spannungsteiler gebaut werden. Die Anregung dazu fanden wir auf github, ein Dank geht hier an Frank Bemelman [https://github.com/Frank-Bemelman/ESP32-Sonos-Jukebox-V3]. Mit Steckbrett, Widerständen und Schaltern war schnell ein Prototyp erstellt. Bei der Auswahl der Widerstände war etwas Ausprobieren nötig. Am Ende funktionierte alles zuverlässig. Um das nun in die Jukebox zu bekommen, entwarfen wir eine einfache Platine, die wir als Ersatz der vorhandenen Platinen in die Tasteneinheiten der Jukebox einbauen konnten. Um die Tasten zu entprellen (das machen mechanische Schalter, es ist eine Art undefinierter Zustand zwischen gedrückt und nicht gedrückt) musste die Software entsprechend angepasst werden. Zusätzlich nutzten wir Zug-Magnete, um die Tasten zu halten oder die mechanische Halterung zu lösen.

Bei der Montage stellte sich die Leistung der 2x20Watt Endstufe als nicht ausreichend heraus, deshalb bauten wir einen alten Verstärker mit 2x100Watt ein. Jetzt war der Sound laut genug und wir konnten auch noch die Höhen und Tiefen besser steuern.

Als Stromversorgung nutzten wir einfach eine Steckdose in der Jukebox, den originalen Schalter auf der Rückseite (inklusive Sicherung) und einen Mehrfachstecker. Für das Audio-Kit und die Zug-Magneten verwendeten wir ein kleines AC/DC-Netzteil mit 12V und 5V Ausgang.

Die fertige Jukebox steht jetzt ein Jahr lang im Museum im Großen Schloss Kirchentellinsfurt.