Windeisen selber machen

Das Nebenprojekt zur Drehmaschine ist abgeschlossen und wie angekündigt ein kurzer Bericht dazu.

Für das Projekt mussten wir erstmal ein weiteres Nebenprojekt abschließen. Die Werkzeug-Fräsmaschine hat kleines Refit benötigt und ein paar zusätzliche Fräswerkzeuge mussten auch noch beschafft werden. Alles keine großen Sachen und es konnte auch schon losgehen.

In FeeCAD wurde der erste Entwurf gemacht und über zwei Wochen verfeinert, bis wir mit der Lösung zufrieden waren. Als Anregung dienten einige Videos im Internet. Wir wollten eine Lösung, die nicht over the Top ist und für uns auch gut umsetzbar. Am Ende besteht die Lösung aus nur 6 Teilen. Das schien und gut machbar.

Technische Abbildung mit Bemaßungen

Als Nächstes im Internet ein paar Stangen Rundstahl, Federn und eine Madenschraube bestellt. Die Bearbeitung von Rundstahl mit 25 mm Durchmesser und gut 25 cm Länge ist nicht ganz einfach, insbesondere ein Loch über die Hälfte der Länge so exakt zu bohren, dass es auch wirklich in der Mitte des Durchmessers ist. Es war schnell klar, dass es dazu weiteres Bearbeitungswerkzeug braucht. Kurzum, genau Bohrungen in Stahl macht man mit einem scharfen Bohrer und einem Ausbohrkopf. Mit dem Bohrer versucht man möglichst genau in der Mitte ein Loch herzustellen und mit dem Ausbohrkopf wird dieses Bohrloch dann so weit ausgebohrt, bis man den gewünschten Durchmesser erreicht hat. Alles nicht so schwer, wenn man es dann weiß. Videos im Internet sind da sehr hilfreich ;-).

Am Ende hatten wir dann alles Teile hergestellt und was war wirklich ein tolles Gefühl, wenn am Ende dann alles so funktioniert, wie man es sich vorher beim Planen überlegt hat.

Nachdem das jetzt abgeschlossen ist, geht es jetzt an der Drehmaschine weiter, also beim Schneiden des neuen Gewindes. Natürlich haben wir parallel an der Drehmaschine weiter gearbeitet. Der Dreck muss ja weg und das ist wirklich viel Dreck.

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Drehmaschine – ein Haufen Teile, zwei Baustellen

In den letzten beiden Wochen war Saubermachen das Thema und es wird auch noch eine Weile so weiter gehen, aber wir kommen voran. Der Berg an Zahnrädern und Einzelteilen, die das letzte Mal zum Säubern abgebaut wurden, sind jetzt sauber.

Und die ersten Teile, die repariert werden müssen, sind jetzt auch aufgetaucht. Am Schlitten mussten zwei Einstellschrauben ausgebohrt werden, weil die auch nach tagelangem Einweichen mit WD40 einfach nicht mehr herausgedreht werden konnten. Beim ersten Versuch, die Schrauben auszufräsen, ist gleich der Fräser abgebrochen. Mit einem etwas größeren Fräser ging es aber dann doch. Da muss jetzt noch ein neues Gewinde rein und zwei neue Einstellschrauben. Jetzt haben wir im FabLab zwar Gewindeschneider, aber kein gutes Windeisen. Da muss eine Lösung her, vielleicht selber machen?

Das zweite Teil mit dem ausgebrochenen Gewinde hat dann etwas mehr Überlegungen benötigt. Schweißen und dann fräsen oder doch lieber etwas anderes?

Letztlich haben wir das ausgebrochene Gewinde ausgefräst und eine 2 mm Fläche eingefräst.

Und dann ein 2 mm Blech zurechtgeschnitten und eingeklebt.

Zum Schluss noch etwas Knettmetall und alles sieht schon wieder ganz okay aus.

Jetzt muss nur noch das neue Gewinde gemacht werden, aber da war doch was – ach ja – ein neues Side Project – Windeisen selber machen. Das kommt dann im nächsten Beitrag.

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Side Project – Transportwagen

Heute war, wie jeden Montag, FabLab-Abend und es war wieder Zeit an der Drehmaschine weiterzumachen. Also Sachen zusammensuchen und ab ins Lab. Dort angekommen bin ich gleich über einen alten Transportwagen gefallen, der mir das letzte Mal schon aufgefallen ist.

Der braucht drigend einen Remake, also gleich mal ran.

Räder abschrauben, Einschlagmuttern rausmachen, neues Brett aufbereiten und altes Brett ab in den Müll. Das sollte maximal 20 Minuten in Anspruch nehmen.

20 Minuten später sieht der Wagen doch gleich viel besser aus. Jetzt muss da nur noch etwas Schaumstoff drauf, weil die Oberfläche von der Siebdruckplatte sehr glatt ist und Sachen, die da drauf sind, sonst leicht verrutschen. Wir haben von einer alten Yogamatte zwei Streifen abgeschnitten und mit doppelseitigem Klebeband darauf geklebt. Das sollte ganz gut funktionieren.

Die Seiten vom Brett haben wir mit unserer Festool Oberfräse in wenigen Minuten abgerundet. Die Fräse ist ein Hit, wie alle Festool Maschinen, die wir im Lab haben.

An der Ständerbohrmaschine bohrten wir erst mit dem Forstnerbohrer, für die Einschlagmuttern, Vertiefungen und dann mit dem 10-er Bohrer die Löcher für die Schrauben. Die Einschlagmuttern hämmerten wir mit einem Hammer und einer Unterlage in die Löscher und zum Schluss haben wir noch die Räder angeschraubt. Fertig.

Es ist doch immer wieder erstaunlich, wie fix so eine Reparatur geht, wenn man nur die richtigen Werkzeuge und den entsprechenden Platz hat. Darum lieben wir unser FabLab.

Als Nächstes war die Drehmaschine im Fokus. Heute war der Rest vom Schlitten an der Reihe. Also erst mal alles abschrauben und dann zum Säubern einweichen. Das letzte Mal war das ein bisschen eine Sauerei, darum sind heute alle Teile in einer Wanne gelandet, wurden mit Industriereiniger eingesprührt und mit ebenfalls feuten Tüchern abgedeckt. Das lassen wir jetzt zwei Tage einweichen und dann wird geschrubbt.

Die anderen Teile vom Schlitten sind schon sauber und zum Teil brüniert. Zum Brünieren haben wir von Balisto die Kaltbrünierung genommen. Das hat alles sehr gut funktioniert und sieht klasse aus. Da müssen wir zukünftig drauf achten, dass das immer wieder mal mit Öl eingerieben wird, aber das sollte kein Thema sein, da bei Metallarbeiten ja immer auch mehr oder weniger Öl im Spiel ist und der ölige Lappen an keine Maschine fehlen darf.

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Drehmaschine – der alte Dreck muss weg

Als erste muss der alte Dreck und die Ablagerungen von Jahrzenten runter. Trockeneisstrahlen schien eine der besseren Möglichkeiten, aber die Kosten sind dann doch erstaunlich hoch. Das hätte mehr gekostet als die ganze Maschine. Daher haben wir uns für die althergebrachte Methode – mit Bürste und Putzmittel schruppen – entscheiden. Ein kurzer Blick ins Netz und schon war ein Industriereiniger gefunden, außerdem haben wir einen heißen Tipp in einem der vielen Foren mitgenommen. Backofenreiniger scheint ware Wunder zu vollbringen.

Der Reiniger, Tücher und ein paar Bürsten war nach ein paar Tagen da und wir konnten loslegen. Als erstes haben wir die Späne- und Ölauffangwannen und ein paar Teile vom Kreuztisch eingesprüht beziehungsweise eingeweicht. Nach ausreichender Einweichzeit (>30 Minuten) ging der Dreck schon recht gut von der Wanne runter. Mit einem Spachtel, Bürste und Schwamm haben wir die etwas hartnäckigeren Stellen auch recht gut sauber bekommen. Mit etwas schleifen sollten alles wieder Top sein.

Die Kleinteile haben wir über Nacht in einem Glas mit dem Reiniger eingeweicht. Da hat sich der Dreck sehr gut gelöst und wir konnte diesen mit einem Lappen gut abwischen. In einigen Ecken und Rillen mussten wir aber dann doch noch mal ran.

Der Backofenreiniger hat dann noch den letzten Schmutz von der Oberfläche geholt. Das hat gut funktioniert. Den Tipp können wir ohne bedenken weitergeben.

Für die alten Kugelkurbelgriffe hatten wir schon Ersatz geordert. Die müssen aber noch angepasst werden, was auf der neuen Optimum F 40 schnell erledigt war.

So sahen die Späne- und Ölaufangewanne und die Kugelkurbelgriffe vorher aus:

Die verdreckte Späne- und Ölauffangwanne
Die alten Kugelkurbelgriffe an der Drehmaschine

Und so nachher:

Die saubere Späne- und Ölauffangwanne
Einzelteile liegen auf einer grünen Schneidmatte

Und das sind die neuen Kugelkurbelgriffe:

zwei Kugekkurbelgriffe liegen auf einer grünen Schneidmatte.

Bis wir da alles sauber haben werden ein paar Wochen vergehen. Aber das sieht alles schon sehr vielversprechend aus. Und was wäre eine offene Werkstatt ohne laufende Projekte?

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Projekt “Drehmaschine” startet

Schon eine ganze Weile wünschen wir uns eine einfache Drehmaschine für unsere Metallwerkstatt. Die Rahmenbedingen schränken die Auswahl schon ganz schön ein und das Budget ist auch nicht gerade üppig. Darum haben wir uns entschlossen eine alte Drehmaschine neu aufzubauen. Darum gibt es jetzt das “Drehmaschinen-Projekt”.

Nach etwas Suchen auf den einschlägigen Online-Plattformen wurden wir in Pforzheim (Hallo Marthe 🙂 ) fündig. Marthe hatte in seinem Maschinebestand eine alte Eiber&Sauter Drehmaschine, die er nicht mehr benötigt. Er hat jetzt eine Weiler mit CNC-Steuerung. Neidisch bin ich auf seine Deckel FP2, aber die würden wir, schon rein vom Gewicht, nicht in unseren Keller runter bekommen.

Letztes Wochenende war es dann soweit und wir sind mit einem kleinen Transporter nach Pforzheim gefahren und haben das Teil geholt. Jetzt steht es bei uns in der Metallwerkstatt und wartet auf die Restaurierung.

Zum Teil zerlegte Drehmaschine

Leider konnten wir bisher noch nicht viel über Baujahr und Geschichte der Drehbank in Erfahrung bringen. Wenn als einer was zu der Firma oder zur Drehbank weiß, dann gerne schreiben. Nach der Bauart könnte diese aus den 1900 – 1930-ger Jahren stammen. Nicht ganz einfach zu datieren, weil diese Art des Aufbaus bereits seit 1850 umgesetzt wurde.

Für das vermutete Alter ist die Maschine ganz gut in Schuss, hat aber natürlich auch eine ganze Reihe an Baustellen. Das schreckt uns aber nicht, ganz im Gegenteil, wir freuen uns auf das Projekt.

Die Idee ist, dass wir die Drehbank zerlegen, die Teile reinigen, defekte Teile ersetzen und das Ganze wieder zusammenbauen. Anschließend soll die Maschine natürlich auch noch verbessert werden. Was das alles im Detail werden wird werden wir sehen. Für den Anfang ist das schon mal eine Menge zu tun.

Die Zwischenstände werden wir an dieser Steller dokumentieren.

So, jetzt noch ein paar Impressionen:

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