Nachdem nun alle Teile gereinigt und einige Reparaturen durchgeführt wurden, geht es jetzt weiter. Zur Konservierung und zum Rostschutz haben wir einige Bauteile brüniert und geölt oder lackiert. Das macht schon einen richtigen Unterschied und Freude beim Anschauen. Da die Maschine beweglich sein soll, wurde ein Rahmen aus Vierkantstahl geschweißt. Der Rahmen wurden ebenfalls in der gleichen Farbe lackiert, damit das optisch auch zusammen passt. Der Rahmen hat Maschinenfüße bekommen, die zum einen Rollen haben und zum anderen mit Ratsche versehen sind, um Standfüße auszufahren. Damit kann die Maschine dann auch ordentlich ins Wasser gestellt werden.
Auf den Rahmen haben wir dann eine Multiplex-Platte montiert. Darauf ist das Untergestell der Maschine und dann das Maschinenbett montiert worden. Sieht alles schon cool aus.
EinzelteileMaschinenfußUntergestellMaschinenbett und RahmenSpänewanne und Kleinteilefertiges Untergestell
Lange wurde kein Beitrag mehr zu unserem DIY-Lastenrad-Projekt geschrieben. Das heißt aber nicht, dass nichts passiert ist. Im Gegenteil: Wir sind fast fertig. Der Lack fehlt zwar noch und wir warten noch auf die Alu-Ladefläche, aber:
Das Lastenrad fährt und hat sich schon bewährt! 🙂
Wir haben die letzten Wochen schon viele Probefahrten gemacht: kurz und lang, leer und voll beladen. Inzwischen läuft das Rad sehr zuverlässig und fährt sich echt gut. So können wir das Lastenrad dann bald den FabLab-Mitgliedern zum Ausleihen zur Verfügung stellen.
mit Gallionsfigur 🙂auch für breite Lasten geeignetLasten transportieren kann auch schön sein. 🙂
Wir haben lange kein Update zum Lastenrad mehr gepostet. Aber in letzter Zeit hat das Projekt wieder Fahrt aufgenommen… Auch im wörtlichen Sinne! Nach kleineren Startschwierigkeiten ist das Rad jetzt fahrtüchtig. Und wir finden, es fährt sich super!
Als nächstes muss die eigentliche Ladefläche gebaut werden. Auch einen Elektromotor haben wir schon besorgt.
Wer mitbauen will, darf gerne dazukommen. Wir treffen uns immer montagabends zu den üblichen Zeiten des offenen Werkstattabends.
Nachdem wir nun schon eine Weile keinen Beitrag zur Drehmaschine gemacht haben, wird es langsam Zeit für einen Zwischenstandsbericht.
Im letzten Bericht hatten wir von dem ausgebrochenen Gewinde berichtet und dem Versuch das Ganze mit „Kleben“ zu reparieren. Fazit: Das geht nicht. Im ersten Moment erschien das ein guter Weg, weil auch in den einschlägigen Kanälen viel vom „Metallkleben statt schweißen“ berichtet wird. Das Ganze hat zwei Haken, es hält die auftretenden Kräfte nicht annähernd aus und dadurch ist die Bearbeitung nicht gerade einfach. Nach mehreren Versuchen haben wir uns am Ende für das bewährte System Auftragsschweißen entschieden. Was soll ich sagen, das hält, was es verspricht. Es gibt ein paar Punkte, die beachtet werden wollen, aber dann ist das Ergebnis nicht zu schlagen. Ein wichtiger Punkt ist die Auswahl des Schweißzusatzes und ein anderer das vorige Erwärmen des Bauteiles vor dem Schweißen. Befolgt man beides, ist das Ergebnis top.
Auf der Fräsmaschine haben wir das Bauteil nach erfolgreichem Schweißen wieder in Form gebracht und das ausgebrochene Gewinde neu gebohrt und geschnitten. Leider haben wir vergessen, das Ergebnis im Bild festzuhalten, weil wir nach der Fertigstellung sofort wissen wollten, ob alles passt. Also haben wir den Schlitten gleich zusammengebaut. Die anderen Teile waren ja schon aufgearbeitet und für die Montage vorbereitet. Letztlich wollten wir auch einfach ein motivierendes positives Zwischenergebnis erreichen und ich denke, das haben wir auch geschafft. Aber seht selbst.
Ein paar Gewindestifte müssen noch ersetzt werden, aber dann ist das erste Bauteil fertig. Die Feineinstellung erfolgt erst mit der Endmontage und den finalen Einstellarbeiten.
Das Nebenprojekt zur Drehmaschine ist abgeschlossen und wie angekündigt ein kurzer Bericht dazu.
Für das Projekt mussten wir erstmal ein weiteres Nebenprojekt abschließen. Die Werkzeug-Fräsmaschine hat kleines Refit benötigt und ein paar zusätzliche Fräswerkzeuge mussten auch noch beschafft werden. Alles keine großen Sachen und es konnte auch schon losgehen.
In FeeCAD wurde der erste Entwurf gemacht und über zwei Wochen verfeinert, bis wir mit der Lösung zufrieden waren. Als Anregung dienten einige Videos im Internet. Wir wollten eine Lösung, die nicht over the Top ist und für uns auch gut umsetzbar. Am Ende besteht die Lösung aus nur 6 Teilen. Das schien und gut machbar.
Als Nächstes im Internet ein paar Stangen Rundstahl, Federn und eine Madenschraube bestellt. Die Bearbeitung von Rundstahl mit 25 mm Durchmesser und gut 25 cm Länge ist nicht ganz einfach, insbesondere ein Loch über die Hälfte der Länge so exakt zu bohren, dass es auch wirklich in der Mitte des Durchmessers ist. Es war schnell klar, dass es dazu weiteres Bearbeitungswerkzeug braucht. Kurzum, genau Bohrungen in Stahl macht man mit einem scharfen Bohrer und einem Ausbohrkopf. Mit dem Bohrer versucht man möglichst genau in der Mitte ein Loch herzustellen und mit dem Ausbohrkopf wird dieses Bohrloch dann so weit ausgebohrt, bis man den gewünschten Durchmesser erreicht hat. Alles nicht so schwer, wenn man es dann weiß. Videos im Internet sind da sehr hilfreich ;-).
Am Ende hatten wir dann alles Teile hergestellt und was war wirklich ein tolles Gefühl, wenn am Ende dann alles so funktioniert, wie man es sich vorher beim Planen überlegt hat.
Nachdem das jetzt abgeschlossen ist, geht es jetzt an der Drehmaschine weiter, also beim Schneiden des neuen Gewindes. Natürlich haben wir parallel an der Drehmaschine weiter gearbeitet. Der Dreck muss ja weg und das ist wirklich viel Dreck.
